在實踐運用中，油氣潤滑也存在缺陷。以1780出產線為例，輸出輥道選用油氣潤滑，輸出輥道共有345根，機上輥道有13根，每根輥子有兩個光滑點，總計716個光滑點。按規劃要求每90s供油一次，供油時問30s，每點油量為0.23mL。因為光滑油隨氣流不斷進入軸承，進入軸承座內的光滑油從密封走漏出去，并不收回，實踐耗費在20桶以上。按現在運用的220號光滑油，每桶2500元計算，年耗費60萬元。另外，所耗掉的光滑油會進到層流冷卻的回水，給水處理體系添加巨額費用。

根據設備現狀，在非傳動側軸承端蓋中心下50mm處打一M14螺紋孔用做回油；在傳動側軸承座側面中心下50mm處也打- M14螺紋孔用做回油，一起堅持軸承座的光滑油液位，使軸承翻滾體徹底浸泡在油液中。當軸承座內光滑油到達回油孔方位時，光滑油回流到主回油管，供應軸承多余的光滑油也不再從軸頸的密封處走漏，然后到達收回運用意圖。單個軸承座的回油量并不多，回油支管僅選用直徑8mm的不銹鋼管，而主管路可選用直徑65mm、76mm、89mm不銹鋼管，以遞進焊接的辦法鋪設。收回回來的光滑油通過油水別離、過濾，精度到達8級以上，即可從頭投入循環運用。

根據實踐測定，所運用的光滑油可收回90%以上。另外，可進步水處理體系高速過濾器濾料的運用壽命。算計年節省85萬元。

油氣潤滑技能在鋁板工藝運用

一、連鑄設備的光滑現狀

連鑄是把液態鋼用連鑄機澆注、冷凝、切開而直接得到鑄坯的工藝。鋼液由盛鋼桶通過中心包注入結晶器中，經冷凝后構成必定形狀和坯殼厚度的鑄坯，然后進入二次冷卻區持續噴水冷卻直至徹底凝結。鑄坯經矯直后，被切開成定尺長度，由運送輥道運送到規則的當地。整個出產進程是接連進行的。

按鑄坯斷面的巨細和形狀可分為大方坯、小方坯、板坯、矩形坯、圓坯和異型坯等。對冷凝成形后的鑄坯進行拉矯和運送都是由導向輥完成的。因為導向輥軸承的作業環境溫度高，并要在重載狀況下堅持極低的轉速，一起還會遭到冷卻水（水蒸氣）和氧化皮等雜物的侵入，因而，連鑄設備的工況條件十分惡劣，可謂五毒俱全——高溫、重載、極低速、水（水蒸氣）和氧化皮。

迄今為止，干油光滑在連鑄設備中運用的份額依然很高，是舊的連鑄設備選用的最遍及的光滑辦法。盡管光滑作用欠安，作業本錢高，但這種傳統的光滑辦法因為種種原因尚未得到底子的改動。當然價格也是一個要素，人們常來比較潤滑體系和干油光滑體系的價格，以此作為是否選用潤滑體系的首要根據，這是很片面的。兩種天壤之別的技能、兩種天壤之別的體系，在價格上沒有 可比性。咱們應該比較的是，選用潤滑體系會比選用干油光滑體系帶來多大的效益，包含經濟效益和社會效益，綠色的要素也是肯定不能忽視的，而這恰恰是人們在挑選光滑體系時比較簡略疏忽的。可是跟著近年來油氣潤滑技能的大力推廣和成功的運用，正有越來越多的新建連鑄設備選用了潤滑技能，也有把舊的連鑄設備的干油光滑改成油氣潤滑的，因為光滑工程師們現已知道到選用潤滑后會帶來的可觀收益。